这是一个按字母顺序排列的“六西格玛 (six sigma)”和“精益六西格玛 (lean six sigma)”常用术语及其定义的综合列表。

A

Action Plan (行动计划) – 一系列计划的活动，具有明确的责任分配和交付日期，完成后将实现目标。

Activity (活动) – 一个流程或子流程中的一系列任务。

Activity-based Costing (作业成本法) – 基于成本驱动因素的成本分配方法。

Adding Value (增值) – 使流程的输出对客户更有价值。

Adoption Rate (采用率) – 已完成并实施的项目总数的百分比。

Affinity Diagram (亲和图) – 七种新的管理规划工具之一。用于以自然分组的方式组织想法，激发创造力。团队成员默默工作以避免影响思维，进而获得类别和新想法。

Arrow Diagram (箭头图) – 七种新的管理规划工具之一。用于制定最佳时间表和相应的控制，以完成进度。箭头图类似于关键路径法 (CPM) 和计划评审技术 (PERT)。

Assets (资产) – 公司拥有或应收的具有价值的物品，通常被视为可以转换为现金。

Attribute (属性) – 产品、流程或结果的可测量特征。

B

Bar Chart (柱状图) – 使用一组柱子来比较相关项目大小的图表。

Barriers & Aids (障碍与助力) – 用于 pinpoint 和分析阻碍变革的因素（障碍）或推动变革的因素（助力）的技术。

Black Belt (黑带) – 全职人员，接受过质量管理体系和高级统计工具与方法的深入培训。该人员单独或与团队一起处理关键业务问题或机会。

Brainstorming (头脑风暴) – 一种快速生成、澄清和评估大量想法、问题、议题等的群体讨论方式。

Benchmarking (基准) – 也称为竞争基准。在以下两个方面进行比较：(1) 产品和/或服务与直接竞争对手的比较；(2) 关键业务流程（如新产品设计到上市流程）与全球最佳实践的比较，无论是否是直接竞争对手。

Bill of Material (物料清单) – 执行特定工作所需材料的清单。

Boundaries (边界) – 流程或子流程的起点和终点及其包含内容的声明。

Breakthrough (突破) – 性能显著提升。

Budget (预算) – 分配给组织活动的财务资源和实现目标的时间导向声明。

C

Carrying Costs (持有成本) – 持有库存的年成本。

Catch Ball (接球法) – 一个迭代过程，用于制定目标和实现目标的计划；与执行计划的人员分享；请求并考虑他们的意见；在所有受影响人员充分参与和承诺后，最终确定目标和计划。

Cause (原因) – 缺陷存在的已确定原因。

Cause & Effect Analysis (因果分析) – 识别导致结果（效果）的因素（原因）的分析。

Cause-and-effect Diagram (因果图) – 基本的七种流程改进工具之一。用于识别根本原因，问“五个为什么 (Why)”，确保解决的是根本原因而非症状。

Cellular Manufacturing (单元制造) – 参见准时制 (Just in Time)。

Checkpoint (检查点) – 上游流程标准。统计学上指的是消除特殊原因的变异。也称为维护。在日本，控制等同于管理。

Check Sheet (检查表) – 一种简单但功能强大的数据收集工具。

Chief Financial Officer (CFO) (首席财务官) – 负责公司所有财务活动的高级财务专业人员。

Common Cause (普通原因) – 流程输出中的常见变异来源。

Compounding (复利) – 将复利加入现值以产生未来值。

Consumer Price Index (CPI) (消费者价格指数) – 由美国劳工部 (U.S. Department of Labor) 劳工统计局 (Bureau of Labor Statistics) 发布，作为商品和服务零售价格变化的衡量标准。全国指数是美国城市平均值，基于85个城市地区；某些大城市有单独的指数。

Continuous Data (连续数据) – 可以测量的数据。例如，执行流程活动所需的时间（也称为“变量 (Variables)”数据）。

Continuous Improvement (PDCA) (持续改进) – 一个持续改进的循环，包含四个阶段：

1. Plan (计划) 要做什么
2. Do (执行) 计划好的事情
3. Check (检查) 已完成的工作
4. Act (行动) 采取措施预防错误或改进

Control (控制) – 流程输出的期望状态（也参见质量控制 (Quality Control)）。

Control Chart (控制图) – 用于确定变异是由普通原因还是特殊原因引起的。它是七种基本流程改进工具之一。

Control Point (控制点) – 流程输出，如缺陷或产量。

Control System (控制系统) – 提供流程稳定性的一种工具，定义流程活动、关键指标、目标和相关管理标准，以便检测并减少变异。

Corporate Vision (公司愿景) – 公司的长期目标。

Cost Driver (成本驱动因素) – 导致成本产生的活动。

Cost Estimation (成本估算) – 确定问题和改进的美元影响的技术。

Cost of Quality (质量成本) – 实际上是劣质质量或未一次性做对的成本。它包含四大类：

1. External Failures (外部失效) – 当产品或服务到达外部客户时，纠正问题的成本，例如保修费用或产品责任。
2. Internal Failures (内部失效) – 在产品或服务离开公司之前发现问题的成本，例如废品和返工。
3. Appraisal (鉴定) – 确定产品或服务是否有问题的成本，例如测试和检查。
4. Prevention (预防) – 任何旨在防止劣质质量的活动的成本，例如培训或流程改进团队。

Countermeasure (对策) – 解决问题或缩小期望与当前状态之间差距的方法。

Critical to Quality (CTQ) (关键质量指标) – 管理和测量的流程，直接影响产品或服务在客户手中的性能（或感知性能）。

Cross-functional Management (跨职能管理) – 日本公司成熟TQ（全面质量）管理体系的三个主要组成部分之一。跨职能管理由主要流程（如新产品开发）和成果（如成本降低）的常设委员会组成。

Culture (文化) – 组织的文化反映了共同的语言、信仰、价值观、关系和行为。文化是否以客户为中心或以内部为中心，取决于主要满足谁的需求来指导产品的开发、创建和修改。

Customer (客户) – 任何收到产品或期望结果的个人或职能（终端用户）。

Customer Information System (客户信息系统) – 用于访问客户数据、响应客户查询并安排客户服务订单的系统。

Customer-Processor-Supplier (客户-流程商-供应商) – 流程中每个人同时扮演的三个角色。

Customer-Supplier Alignment (客户-供应商一致性) – 两方之间的密切工作关系，一方为另一方提供服务，确保满足彼此的需求。

Customer Satisfaction (客户满意度) – 满足客户需求和合理期望的态度，优先考虑客户需求。

Cycle Time (周期时间) – 从任一流程或流程步骤的开始到结束所需的时间。

D

Daily Management (DM) (日常管理) – 日本公司成熟的TQ能力体系中的三大子系统之一。日常管理与持续/渐进的流程改进和标准化活动有关。它涉及所有人员，并包括团体流程改进活动以及个人建议系统。

Data (数据) – 以描述形式呈现的信息或一组事实。

Debt Capital (债务资本) – 通过借款为企业使用而获得的资金。

Debt Ratio (债务比率) – 公司资本结构中债务的百分比。资本结构由三部分组成：债务、优先股和普通股。债务比率是债务相对于这三部分总和的比率。债务比率越高，公司证券的风险越大，其信用评级越低。

Defect (缺陷) – 不符合标准要求的情况。

Deming Cycle (戴明循环) – 与计划-执行-检查-行动循环相同；也称为Shewhart循环。

Design of Experiments (DOE) (实验设计) – 一种用于产品和流程开发与优化的统计实验设计方法。这些方法使产品和流程设计人员能够找到最佳或接近最佳的设计参数，以获得稳健设计，而无需测试数千或数百万种潜在参数组合。实验设计有两种方法：经典学派和田口方法。

Detection (检测) – 基于事后识别问题的质量管理的结果导向方法。

DFSS (Design for Six Sigma/DMADV: Define, Measure, Analyze, Design, Validate) (六西格玛设计) – 设计能够提供六西格玛质量水平的新产品或流程的标准方法。

Direct Cost (直接成本) – 与生产产品或提供服务直接相关的成本。

Discrete Data (离散数据) – 可以计数的数据。例如，缺陷的数量（也称为“属性数据”）。

Dispersion (分散性) – 数据围绕中值的分散程度（也称为“变异”）。

DMAIC (定义、测量、分析、改进、控制) – 改进现有流程以达到六西格玛水平的标准步骤。

DPMO (Defects Per Million Opportunities) (每百万机会缺陷数) – 每个产品或服务都有“x”个CTQ（关键质量指标）或“缺陷机会”。DPMO是当前流程在所有CTQ中平均产生的缺陷数量。如果不进行改进，六西格玛流程不会在每百万个产品中产生3.4个缺陷，而是每个产品会有一个平均的每百万机会缺陷数。

E

Economic Order Quantity (经济订货量) – 用于根据材料需求、材料成本和订货成本计算出具有成本效益的订货数量。

Efficient Allocation of Resources (资源的有效分配) – 将资源（资金、劳动力、时间、机器、土地等）分配到能够生产出最大价值的活动中去。

Empowerment (授权) – 赋予员工消除流程变异的工具（如知识），以及承担责任、控制和执行此类任务的权力。授权还意味着员工可以根据自己的判断，在必要时超越现有的工作标准，以确保客户满意度。

End-User (终端用户) – 该产品主要面向的客户。该客户将亲自使用产品以实现预期的结果。

Executive Committee (执行委员会) – 高级管理委员会。

Executive Visit (高管访问) – 公司高管定期进行现场检查，目标包括：

• 检查公司短期计划的进展
• 为员工提供建议
• 评估六西格玛实施的状态

Expectations (期望) – 客户期望是他们判断“质量”含义的基础。客户对产品的性能和感知属性以及通过使用产品实现的结果都有期望。

F

Failure Mode Analysis (FMA) (失效模式分析) – 一种程序，用于确定在关键参数发生故障之前或之后出现的故障症状。列出每个症状的所有可能原因后，产品被设计成消除这些问题。

Failure Mode Effects Analysis (FMEA) (失效模式及影响分析) – 一种程序，在其中分析每个子项目中的每种潜在失效模式，以确定其对其他子项目和项目所需功能的影响。

Failure Mode Effects and Criticality Analysis (FMECA) (失效模式、影响及严重性分析) – 在失效模式及影响分析 (FMEA) 之后执行的一种程序，用于根据严重性和发生概率对每个潜在失效效果进行分类。

Feigenbaum, Armand V. (费根堡姆) – 国际工程公司General Systems Co.的创始人兼总裁，设计并实施全面质量系统。他在1951年出版的《全面质量控制》一书中首次提出了全面质量控制的概念。该书已被翻译成多种语言，包括日语、中文、法语和西班牙语。费根堡姆是美国质量学会（ASQ）的荣誉会员，并连续两届担任ASQ主席。

Fishbone Diagram (鱼骨图) – 参见“因果图 (Cause-and-effect Diagram)”。

Fitness for Use (适用性) – 表示产品或服务符合客户定义的用途的术语。

Flowchart (流程图) – 流程中步骤的图形表示。流程图是为了更好地理解流程而绘制的，也是七种质量工具之一。

FMA (Failure Mode Analysis) (失效模式分析) – 参见失效模式分析。

FMEA (Failure Mode Effects Analysis) (失效模式及影响分析) – 参见失效模式及影响分析。

Funnel Experiment (漏斗实验) – 一种演示干预影响的实验。通过漏斗掉下大理石，试图击中下面的平面目标。该实验表明，调整一个稳定的流程以补偿不理想结果或非常好的结果，会导致输出比让流程保持不变时更差。

G

Gap (差距) – 客户期望与供应商表现之间的差异。

Green Belt (绿带) – 受过培训以支持六西格玛项目的兼职人员。他们通常作为项目团队的领导者，处理规模较小的问题/机会，相比黑带项目而言规模较小。

Goal (目标) – 与目标（Target）同义。参见目标。

H

Hidden Factory (隐藏工厂) – 为了将缺陷产品或服务转变为优质输出而进行的所有返工和/或修理活动。

Histogram (直方图) – 一种展示观测测量中变异的图形工具。直方图显示了针对特定质量属性的不同测量值的发生频率。它是七种基本流程改进工具之一。

Hoshin Kanri (方针管理) – 日语术语，意为通过方针进行管理。

Hoshin Planning (方针规划) – 另一种“通过方针进行管理”的术语。该术语并不理想，因为这一过程不仅仅涉及规划。

I

Improvement (改进) – 在统计学上，意味着减少由于普通原因引起的变异（即流程的固有变异）。改进分为两类：

1. Kaizen (改善) – 渐进式改进，即许多小的、频繁的和持续的改进。
2. Innovation (创新) – 不频繁的、重大、大规模的和量子级别的改进。

Incremental Cost (增量成本) – 采取特定行动所产生的额外成本。

Indicator (指标) – 一种测量工具。

Innovation (创新) – 改进的类别之一。参见改进。

Input (输入) – 用于生产指定输出（工作产品或服务）的材料、能量或信息。

Inspection at the Source (源头检查) – 操作人员负责工作质量并对其工作进行检查。这与传统的方法相对，传统方法中由其他人来检查工作。

Integration (整合) – 在马尔科姆·鲍德里奇国家质量奖（Malcolm Baldrige National Quality Award）评审标准中经常使用的术语。它意味着与战略质量计划相关的兼容、互补的改进努力和跨职能的举措。整合不仅仅是一个包含一些质量目标的传统财务计划，而是一个并行改进和维护活动的系统。它在公司使命和愿景的框架内运行，使质量举措提供竞争优势。

Interrelationship Diagraph (相互关系图) – 展示复杂情况下各因素之间关系的图表。它是新的管理规划工具之一。

Interview (面谈) – 利用面对面或电话交流的信息交换。

Involve All Employees (全员参与) – 让上下级员工共同参与，目的是对客户满意度产生重大影响。

Involvement (参与) – 所有员工预期承担三个职责：

1. 完成自己的工作
2. 改进工作方法
3. 贡献自己必须执行的计划

J

Jidoka (自动化) – 在丰田生产系统 (Toyota Production System) 中指的是智能自动化。它强调机器在遇到问题时自动停止并提醒人类干预，从而防止缺陷蔓延到下一阶段。

Job Enlargement (工作扩大化) – 增加员工职责范围，使其工作内容更为多样化，但不一定增加工作难度或责任。

Job Enrichment (工作丰富化) – 提升员工工作内容的深度和责任，赋予员工更多的控制权和决策权。

Just-in-time (JIT) (准时制) – 一种生产策略，旨在通过仅在需要时生产商品来减少库存成本和浪费。JIT强调持续改进和精益生产的原则。

K

Kaizen (改善) – 持续的、渐进式的改进，通常通过小的、频繁的变更来改进流程和工作效率。Kaizen 是日本的管理理念，强调全员参与改进。

Kanban (看板) – 用于管理库存水平和生产流程的视觉系统。通过看板系统，生产在需要时开始，以确保物料及时供应，避免过度生产和浪费。

L

Lead Time (交付周期) – 从开始生产或采购订单到完成的时间。这包括等待时间、处理时间和运输时间。

Lean (精益) – 一种管理理念，旨在通过减少浪费并提高效率来增加价值。Lean 强调资源的最有效利用，并专注于客户价值。

Learning Curve (学习曲线) – 代表随着时间的推移和经验的增加，执行特定任务的效率或生产力提高的图形表示。学习曲线通常用于预测生产效率的改进。

Line Balancing (生产线平衡) – 确保生产线上的所有工作站工作负载均衡的过程，以减少瓶颈、浪费和等待时间，从而优化生产效率。

Load Leveling (负载平衡) – 平衡工作负荷的技术，通过优化生产计划，确保在整个生产周期中工作负荷均匀分布，以减少波动和浪费。

Lower Control Limit (LCL) (下控制限) – 控制图中的一条界限线，表示流程正常波动范围的下限。超过此限值表明流程可能存在特殊原因的变异，需要进行调查。

M

Machine Downtime (机器停机时间) – 由于维修、故障或其他原因，机器无法正常运行的时间。

Maintenance (维护) – 保持设备、机器和流程在最佳工作状态的活动，确保生产持续且无中断。

Malcolm Baldrige National Quality Award (马尔科姆·鲍德里奇国家质量奖) – 美国颁发的国家级质量奖，表彰在质量管理和绩效卓越方面取得显著成就的组织。

Management by Objectives (目标管理) – 管理人员和员工共同设定具体的绩效目标，并在设定的时间内实现这些目标的一种管理方式。

Manufacturing Resource Planning (MRP II) (制造资源计划) – 生产管理的综合系统，用于优化生产过程中的材料、人员和设备等资源。

Mean (平均值) – 数据集中所有值的平均数，表示数据的中心趋势。

Measurement System Analysis (MSA) (测量系统分析) – 用于评估测量系统精度和可靠性的统计方法，确保数据质量。

Median (中位数) – 数据集中值的中间点，半数数据点位于中位数的上方，半数数据点位于下方。

Mistake Proofing (防错法) – 一种设计策略，通过设计产品或流程，使错误难以发生或容易被发现和纠正，从而防止缺陷。

Mission (使命) – 一个组织的根本目标或目的，通常用来指导其战略和决策。

Mode (众数) – 数据集中出现频率最高的值。

Multivariate Analysis (多变量分析) – 同时分析多个变量之间关系的统计技术，用于识别复杂数据中的模式或趋势。

Murphy’s Law (墨菲定律) – 一种俗语，表示如果某件事有可能出错，它就会出错。

N

Non-conformance (不合格) – 产品或服务未能满足规定标准或要求的情况。

Non-value-added (无增值) – 不增加产品或服务对客户价值的活动或流程，通常应被消除或减少以提高效率。

Normalization (标准化) – 通过将数据转换为统一的尺度或范围，使其更容易进行比较和分析的过程。

NP Chart (NP图) – 用于监控和控制二元数据（例如合格或不合格）的控制图，它展示了特定样本中的不合格数量。

Null Hypothesis (零假设) – 统计假设，表示没有显著差异或变化。用于在统计检验中评估假设。

Numerical Control (数控) – 使用计算机或编程控制机器设备（如数控机床）的技术。

O

Objective (目标) – 预期的结果或具体的成就。目标通常是可衡量的，并具有明确的时间框架。

Observation (观察) – 通过直接查看或测量某个过程或现象，收集数据或信息的过程。

One-piece Flow (单件流) – 每次只处理或移动一个工作单元的生产方式，以减少库存和浪费，并加快生产速度。

Operator (操作员) – 负责操作机器或设备的人员。

Optimization (优化) – 通过调整变量和资源来使系统或流程的性能达到最佳状态的过程。

Opportunity (机会) – 潜在的改进领域，可能通过优化流程、减少浪费或增加价值来实现。

Output (输出) – 某个流程的最终产品或结果，可能是物品、信息或服务。

P

P Chart (P图) – 用于监控和控制二元数据（如合格或不合格）的控制图，显示每个样本中的不合格百分比。

Pareto Chart (帕累托图) – 用于确定问题或缺陷的优先级的图表，显示按照重要性或频率排列的缺陷类别。通常80%的问题来自20%的原因，这被称为帕累托原则或80/20法则。

PDCA (Plan-Do-Check-Act) (计划-执行-检查-行动循环) – 一种持续改进的循环方法，涉及四个步骤：计划要做什么、执行计划、检查结果、采取行动预防错误或改进。

Performance (绩效) – 系统、过程或个人的工作效果，通常以效率、速度、质量等指标衡量。

Pilot Study (试点研究) – 对新流程或新产品进行的小规模试验，以评估其可行性或改进空间，然后在更大范围内推广。

Process (流程) – 一系列相互关联的活动，输入经过转换后产生输出。流程可以是制造过程或服务过程。

Process Capability (流程能力) – 流程在特定条件下满足质量标准的能力，通常用统计方法测量。

Process Control (流程控制) – 用于确保流程在可接受范围内运行的技术和方法，以防止缺陷或变异。

Process Improvement (流程改进) – 通过分析和调整流程，减少浪费、提高效率和质量的活动。

Process Mapping (流程图绘制) – 以图形方式显示流程各个步骤的活动，用于更好地理解和分析流程。

Productivity (生产率) – 以最少的资源投入产生最大输出的能力，通常通过效率和产出与投入的比率来衡量。

Project Charter (项目章程) – 描述项目目标、范围、参与者、时间表和资源需求的文件，用于确保项目方向一致。

Pull System (拉动系统) – 根据客户需求拉动生产或材料流动的系统，通常与精益生产（Lean Manufacturing）相关联。

Q

Quality (质量) – 产品或服务满足客户需求和期望的程度，通常通过可靠性、性能和耐用性来衡量。

Quality Assurance (QA) (质量保证) – 确保产品或服务符合规定标准和要求的系统和过程。

Quality Control (QC) (质量控制) – 通过监测和检查流程或产品的特定指标来确保质量的活动。

Quality Function Deployment (QFD) (质量功能展开) – 将客户需求和期望转化为产品设计和制造要求的系统化方法。

Quality Improvement (质量改进) – 通过改进流程、减少缺陷和提高效率来提高质量的活动。

Quality Management (质量管理) – 管理组织中所有与质量相关的活动，以确保持续满足客户需求并改进产品和服务。

Quality Management System (QMS) (质量管理体系) – 组织用来管理和控制与质量相关的活动的结构化系统，确保产品或服务始终符合客户要求。

Quantitative Data (定量数据) – 以数字形式表示的数据，可以进行度量和统计分析。

R

R Chart (R图) – 用于监控和控制过程中的范围（最大值与最小值之差）的控制图。

Range (极差) – 数据集中最大值与最小值之间的差异，表示数据的分散程度。

Reengineering (再造工程) – 对组织的核心流程进行根本性重新设计，以实现显著的绩效提升，如提高生产率、质量或服务水平。

Regression Analysis (回归分析) – 通过分析两个或多个变量之间的关系，预测一个变量如何根据其他变量的变化而变化的统计方法。

Reliability (可靠性) – 产品或系统在规定条件下和时间段内无故障运行的能力。

Return on Investment (ROI) (投资回报率) – 衡量投资效率的指标，计算公式为收益除以投资成本，通常以百分比表示。

Risk (风险) – 未来可能发生的不利事件的概率和潜在影响。

Root Cause (根本原因) – 问题或缺陷的最初或根本来源，识别并解决根本原因是确保问题不再重复的关键。

Root Cause Analysis (根本原因分析) – 一种识别问题根源的系统化方法，通常用于防止类似问题的再次发生。

Run Chart (运行图) – 用于显示一段时间内数据变化趋势的图表，通常用于检测流程中的变动。

S

Safety Stock (安全库存) – 为了应对需求波动或供应链中断而额外保留的库存量，确保不会因为库存不足而影响生产或客户服务。

Sampling (抽样) – 从一组产品或流程中选择一部分样本进行检验，以推断整个群体的质量或性能。

Scatter Diagram (散点图) – 显示两个变量之间关系的图形工具，通过数据点的分布可以直观地看到变量间的相关性。

Sigma (西格玛) – 表示过程变异的统计符号，六西格玛代表几乎无缺陷的高质量水平，通常表示每百万次机会中最多3.4个缺陷。

Simulation (仿真) – 使用计算机模型对实际系统进行模拟和分析，以预测不同条件下系统的行为。

Single-minute Exchange of Dies (SMED) (快速换模) – 一种减少机器设置和切换时间的精益生产技术，目标是在几分钟内完成换模，以提高生产灵活性和效率。

Six Sigma (六西格玛) – 一种旨在减少过程变异和提高质量的管理策略，目标是在每百万次机会中只有3.4个缺陷。

Special Cause (特殊原因) – 由特定情况或条件引起的流程变异，与普通原因不同，特殊原因的变异是可以识别和消除的。

Specification (规格) – 明确的标准或要求，定义产品或服务必须满足的条件。

Sponsor (赞助人) – 项目中的高级管理人员，负责提供资源、方向和支持，以确保项目成功。

Stakeholder (利益相关者) – 任何受到项目、决策或流程影响的人或组织，包括客户、员工、供应商和股东。

Standard Deviation (标准差) – 衡量数据集分散程度的统计指标，表示数据点相对于平均值的偏离程度。

Standard Work (标准作业) – 明确和记录的最佳工作方法，用于确保流程稳定性和一致性，减少变异。

Statistical Process Control (SPC) (统计过程控制) – 通过统计方法监控和控制流程变异的技术，以确保流程在可接受的范围内运行。

Strategic Planning (战略规划) – 为实现长期目标而制定的高层次行动计划，通常涉及资源分配和优先事项的设定。

Supplier (供应商) – 提供产品、材料或服务以支持另一个组织运营的个人或组织。

Supply Chain (供应链) – 涉及从原材料获取到最终产品交付给客户的所有步骤和活动的网络。

Sustainability (可持续性) – 通过减少资源消耗、废物产生和环境影响来确保业务长期可持续发展的做法。

T

Taguchi Method (田口方法) – 一种用于改进产品和流程设计的统计方法，旨在通过减少变异和提高稳健性，降低成本并提高质量。

Takt Time (节拍时间) – 满足客户需求所需的生产节奏或速度。它表示产品必须以多快的速度生产，才能跟上客户的需求量。

Target (目标) – 希望实现的特定结果或性能水平。目标通常是可衡量的，并用于评估进展和成功。

Teamwork (团队合作) – 团队成员共同合作以实现共同目标的过程，通常通过共享技能、知识和资源来提高效率和成果。

Theory of Constraints (TOC) (约束理论) – 管理方法，强调系统中一个或多个约束（瓶颈）限制了系统性能，通过识别并解决这些约束可以提高系统整体效率。

Throughput (吞吐量) – 一段时间内系统或流程所能处理或生产的总数量。

Total Productive Maintenance (TPM) (全面生产维护) – 一种旨在提高设备效率、减少停机时间并延长设备使用寿命的维护方法，通过全员参与的方式来确保设备的最佳性能。

Total Quality Management (TQM) (全面质量管理) – 一种管理理念，强调全员参与和持续改进，以确保产品和服务始终符合客户的期望。

Training (培训) – 向员工传授技能、知识和能力的过程，以提高他们在特定工作或流程中的表现。

Trend (趋势) – 数据随时间的变化模式或方向，通常用于预测未来的行为或结果。

Troubleshooting (故障排除) – 系统化识别、诊断和解决问题或故障的过程。

Turnaround Time (周转时间) – 从开始处理任务到完成任务所需的时间，通常用于衡量流程的效率。

Type I Error (第一类错误) – 在假设检验中，错误地拒绝了真实的零假设的情况。也称为“假阳性”。

Type II Error (第二类错误) – 在假设检验中，错误地接受了错误的零假设的情况。也称为“假阴性”。

U

Upper Control Limit (UCL) (上控制限) – 控制图中的一条界限线，表示过程变异的上限。超出此限值可能意味着流程存在特殊原因的变异，需要进行调查。

Utilization (利用率) – 资源在特定时间段内被实际使用的程度，通常表示为可用时间的百分比。提高利用率有助于优化资源使用和提高效率。

V

Value-added (增值) – 任何直接增加产品或服务对客户价值的活动。增值活动通过满足客户需求而提升最终产品或服务的质量。

Value Stream (价值流) – 用于从原材料到最终交付产品之间的所有活动和流程的集合，强调创造客户价值并减少浪费。

Value Stream Mapping (价值流图绘制) – 一种分析和设计流程的工具，通过绘制当前和未来的状态图，帮助识别流程中的增值活动和浪费，从而优化效率。

Variable (变量) – 在流程或产品中可以变化的特征或属性，通常通过测量来分析其影响。

Variance (方差) – 数据点偏离平均值的程度，表示流程或结果的变异程度。方差越大，表示数据的分散程度越大。

Variation (变异) – 在相同条件下，流程输出或结果的波动或不一致性。控制和减少变异是提高质量的关键。

Vertical Deployment (垂直部署) – 从组织的高层到基层逐步实施战略或改进计划的过程，确保目标和策略在整个组织中得到有效贯彻和执行。

Voice of the Customer (VOC) (客户之声) – 收集并分析客户需求、期望和反馈的过程，帮助组织了解客户的真实需求，并将其转化为产品或服务要求。

VOC (Voice of the Customer) (客户之声) – 客户对产品或服务的需求、期望和意见的直接表达，通常通过调查、访谈或市场研究收集。

W

Waste (浪费) – 任何不增加产品或服务对客户价值的活动或资源消耗。精益生产方法中，通常有七种浪费类型：过度生产、等待、运输、额外加工、库存、动作和缺陷。

Water Spider (水蜘蛛) – 在精益生产中负责物料配送的人，确保生产线或工作站持续获得必要的物料，而不干扰操作员的工作流。

Work in Process (WIP) (在制品) – 尚未完成的产品或零件，正在生产过程中。控制在制品的数量可以帮助优化生产效率，减少库存和浪费。

Workflow (工作流程) – 工作或任务在不同阶段或人员之间的流动顺序。优化工作流程有助于减少瓶颈并提高效率。

Workforce (劳动力) – 参与组织或公司运营和生产活动的员工。

Workload (工作负荷) – 分配给个人或团队的任务或工作的数量和难度。

Workstation (工作站) – 工人在工作过程中执行特定任务或操作的物理位置或区域。

World-class (世界级) – 指在全球范围内在某一特定领域内表现出卓越绩效的公司或组织，通常指代质量、创新和效率的极高标准。

X

X-bar Chart (X̄图) – 用于监控过程平均值的控制图，显示样本的平均值是否随时间发生了显著变化。它是统计过程控制的一部分。

Y

Yokoten (横展) – 一种分享最佳实践的做法，通常用于精益生产中，旨在将一个部门或工厂的成功经验推广到整个组织，以实现持续改进。

Yield (产量) – 衡量流程质量的基本指标，用于评估生产出的一等品（1st Quality）产品或服务的比例。有四种主要的产量测量方式（至少需要了解最终产量和通过产量，才能估算当前流程的六西格玛水平）：

Final Yield (最终产量) – 通过最终检验的产品或服务输出的比例，忽略了“隐藏工厂”的影响。

Throughput Yield (通过产量) – 产品或服务在通过所有流程步骤时没有发生缺陷或错误的概率。

Normalized Yield (标准化产量) – 基于“滚动通过产量（Rolled Throughput Yield）”和流程步骤数，标准化产量计算出每一步的平均产量。这使得简单流程（步骤较少）与复杂流程（步骤较多）的产量可以进行比较。

Z

Zero Defects (零缺陷) – 由Philip B. Crosby开发的一种绩效标准，旨在应对工作场所的双重态度：在人们对某些领域愿意接受不完美的同时，在其他领域却期望没有任何缺陷。这种双重态度源于对“人非圣贤，孰能无过”的观念的习惯性接受。然而，零缺陷方法论指出，如果人们致力于关注细节并避免错误，他们可以更接近零缺陷的目标。

Z Score (Z分数) – 用于衡量特定数据点与数据集平均值之间的标准差的统计指标。Z分数表示该数据点与平均值的偏离程度，通常用于过程控制和质量分析。