精益生产源自丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）。许多精益改善活动，本质上都是丰田生产方式在不同企业和工作场景中的具体应用。
精益生产围绕五项核心原则展开，分别是识别价值、梳理价值流、促进作业流动、建立由顾客需求拉动的生产方式，以及持续改善。企业可以通过这五项原则重新审视生产及服务流程，识别浪费，并不断提高运营效率。
一、精益生产的五大核心原则
1. 价值
价值主要由顾客需求决定。
企业需要思考：我们能够为顾客提供多少真正有用的价值？这些价值包括交付时间、地点、产品功能、价格和服务等方面。只有能够满足顾客实际需要的产品或服务，才具有真正的价值。
换句话说，价值并不是由企业单方面定义，而是由顾客是否愿意接受和付费来判断。
2. 价值流
价值流是指企业为了满足顾客需求，从接到订单到完成交付及收款所经历的全部活动。
这些活动通常包括顾客下单、产品开发与设计、采购、生产制造、检验、配送、交付以及账款收付等环节。
企业需要清楚掌握每一段流程，判断哪些活动能够创造顾客价值，哪些活动虽然暂时不可避免，但本身并不创造价值，又有哪些活动属于可以直接消除的浪费。
通过分析价值流，企业可以更完整地了解产品或服务是如何一步步到达顾客手中的。
3. 流动
流动的目的，是让产品生产或服务提供的过程保持顺畅。
流程中任何可能造成停顿、等待、积压、返工或重复处理的因素，都可能成为流动的障碍。在精益生产中，这些障碍通常被视为浪费，需要通过流程改善加以减少或消除。
良好的流动可以缩短生产周期，降低在制品数量，并让问题更快暴露出来。
4. 拉动
为了让生产和服务流程保持顺畅，企业需要根据顾客的实际需求，由后工序向前工序拉动生产。
这种方式称为「拉动式生产」。
拉动式生产强调按需要的时间、数量和品种进行生产，避免在没有真实需求的情况下提前制造过多产品。这样可以减少多余物料、半成品和成品库存，避免资金积压，并降低过量生产带来的浪费。
5. 持续改善
精益生产并不存在一个永久不变的「最佳状态」。
即使企业已经完成一次流程优化，新的问题和改善机会仍会不断出现。因此，企业需要持续发现问题、分析原因、采取改善措施，并验证改善结果，使流程逐步接近更理想的状态。
持续改善并不是一次性的改善项目，而是一种长期的管理方式和工作习惯。
二、精益生产中的七大浪费
精益生产的核心目标之一，是消除流程中不必要的浪费。
为了让员工更容易识别问题，丰田生产方式将常见浪费归纳为七大类型。企业可以根据这些分类检查日常工作，并制定相应的改善对策。
1. 过量生产的浪费
当生产线制造的数量超过生产管理部门设定的数量，或者超过顾客实际需要的数量时，就会产生过量生产。
过量生产会进一步带来搬运、库存、仓储和管理成本。如果产品无法及时销售，还可能出现折价、过期、损坏或报废等问题。
生产进度过快、投入过多人力和设备，或者为了避免设备闲置而提前生产，都可能造成成品数量过多。
过量生产往往被认为是最严重的浪费，因为它容易掩盖真实需求，并进一步引发库存、搬运、等待和质量等其他浪费。
2. 库存的浪费
在精益生产中，过量库存通常被视为需要重点处理的问题。
如果生产管理部门安排的产量超过顾客所需要的数量，而生产线仍然按照原计划继续生产，便会形成库存。
库存不仅占用空间和资金，还会产生仓库费用、搬运费用、盘点费用和其他管理成本。不合格零件、呆滞物料、过时产品以及无法销售的成品，同样属于库存浪费。
库存过多还可能掩盖质量不稳定、生产不平衡、设备故障和供应管理不良等问题。
3. 搬运的浪费
工厂设备和生产线布局不合理，可能造成物料、半成品和成品在不同工序之间反复搬运。
过量生产形成的库存，也会间接增加搬运次数和搬运距离。
超过必要范围的运输、把未完成的产品暂时放置在一旁、重复搬运、反复移动堆积物品，以及不必要的装卸作业，都属于搬运浪费。
搬运本身通常不会改变产品的功能，也不会直接增加顾客价值，却可能增加时间、成本和产品损坏的风险。
4. 等待的浪费
生产现场有许多情况可能导致人员或设备处于等待状态。
例如，员工只负责监视自动化设备，当机器发生故障时却无法及时进行维修，生产线便会被迫停止。
供应商延迟交货、零件缺货或来料质量不良，也可能直接造成生产线停工待料。
如果前工序生产不顺畅，半成品合格率较低，后工序便需要等待。生产排程不合理、工序之间节拍不一致、设备故障、资料传递延误或人员安排不当，同样会造成等待浪费。
在等待期间，人员、机器和时间都无法创造有效价值。
5. 不合格品的浪费
生产线制造出不合格品，会带来返工、返修、重新检验、报废和材料损失。
不合格品还可能使生产用零件和半成品变成积压库存，并打乱原有的人力安排和生产计划。情况严重时，甚至可能造成生产线停工，令后续工序继续等待。
如果不合格品流到顾客手中，还可能产生退货、投诉、索赔和企业声誉损失。
因此，精益生产强调从源头预防质量问题，而不是等到产品完成后才进行检查和筛选。
6. 动作的浪费
动作浪费是指员工在工作过程中进行的不必要动作。
例如寻找工具、弯腰从工具篮底部取物、以不自然的姿势操作、来回步行、频繁转身，以及把工具或物料拿到生产线后随意放在一旁，没有立即使用。
工作位置设计不合理、工具缺乏固定位置、作业标准不清楚，都会增加多余动作。
由于判断错误而做错产品，或者重复进行本来不需要的操作，也会增加动作和时间上的损失。
7. 过度加工的浪费
在产品生产过程中，如果设计不合理，可能出现超过实际需要的加工步骤。
例如，作业方法不稳定、人员操作不熟练，导致无法以合适的速度完成加工；产品设计超过顾客需要的规格；使用过高的加工精度；重复检验、重复确认，或者采用过于复杂且耗时的加工方式。
这些工作虽然消耗了人力、设备和时间，却没有为顾客创造相应价值，因此属于过度加工的浪费。
三、减少浪费的六种精益生产方法
为了减少以上七大浪费，企业可以运用以下六种作业方式，并根据实际情况制定改善对策。
1. 将员工视为重要资产，充分发挥员工潜能
科技不断进步，制造方式也在持续变化。
企业要减少不必要的浪费，以更好的技术、想法和更合理的成本，为顾客提供质量更高的产品，就需要充分运用现场员工的经验和智慧。
一线员工每天直接接触设备、材料和流程，往往最清楚问题发生在哪里。企业应鼓励员工主动发现问题、提出改善建议，并尝试新的作业方法。
只有让员工真正参与改善，精益生产才能成为企业长期运行的管理机制。
2. 准时化生产
无论在精益生产还是丰田生产方式中，准时化生产都是非常重要的管理原则。
准时化生产，即 Just In Time，强调在需要的时间，以需要的数量，生产需要的产品。
流程中的库存水平，也可以反映企业的生产和工程能力。库存越低，生产线越需要具备快速发现问题和自我调整的能力，并能够在较短时间内完成小批量生产。
准时化生产不会通过大量提前生产来解决后工序可能缺料的问题，而是主动减少流程中的库存，让原本被库存掩盖的问题显现出来，再逐一分析和解决。
3. 平准化生产
平准化生产是指将生产数量、品种和工作负荷尽量平均分配，使制造过程、生产顺序和产品流动保持相对稳定。
企业不但要平衡每天的生产项目和数量，还要让生产安排与业务部门接到的订单需求保持协调。
通过平准化，人力、设备和物料的需求可以更加稳定，减少时而过度忙碌、时而大量闲置的情况。
4. 标准作业
标准作业的重点，是以安全、稳定和有效率的方式，制造质量良好且价格合理的产品。
标准作业通常包括三个重要要素：节拍时间、作业顺序和标准在制品。
标准作业以人为中心，通过明确工作步骤和操作顺序，减少不必要的工序和动作，让员工能够按照一致的方法完成生产任务。
标准作业并不是限制员工思考，而是为改善建立基础。没有标准，就难以判断作业是否发生异常，也难以确认改善措施是否真正有效。
5. 自働化
「自働化」是丰田生产方式中的重要概念，也可以理解为带有人类判断能力的自动化。
当生产线发生异常时，机器设备能够自动停止；作业人员发现问题后，也有权根据判断主动停止生产线，并检查问题发生的原因。
通过「人员主动停机」和「设备自动停机」，企业可以让问题立即显现，并及时采取处理措施，避免不合格品继续流入下一道工序。
自働化强调的是发现异常后立即处理，而不是让生产线带着问题继续运行。
6. 看板管理
看板是精益生产中传递生产和物流信息的重要工具。
在生产过程中，企业可以通过看板明确产品名称、生产数量、取料数量、生产时间和物料位置等信息，使前后工序能够按照实际需求进行补充和生产。
看板的目的，是让信息得到正确、及时和直观的传递，并让生产信息与实际物品保持一致。
通过看板管理，企业可以减少错误信息、过量生产、等待和库存，使拉动式生产得到有效执行。
四、从识别浪费开始学习精益管理
精益生产并不是单纯要求员工加快工作速度，也不是一味削减人员和成本。它更重视从顾客价值出发，重新检查整个价值流，让产品和服务顺畅流动，并根据真实需求进行生产。
企业在推行精益生产时，可以先从身边最常见的问题开始：
哪些工作顾客并不愿意付费？哪些物料正在等待？哪些产品生产得太早或太多？哪些动作可以减少？哪些质量问题正在反复出现？
当企业能够持续发现这些问题，并发动员工共同改善，精益生产才能真正转化为企业的运营能力。
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